佳能工厂参观随笔：从传送带生产到单元生产

  【天极网办公频道】中国是一个制造业的大国，在媒体笔下的中国制造业产能惊人，是名副其实的“世界工厂”。说起生产，很多人的脑海中出现的是一排排的传送带，不得不说，传送带成了规模化生产的标志。但也有例外，比如佳能。其实在日企中，这种例外屡见不鲜，因为日本人在制造业中使用着属于自己的一套生产模式。传送带生产至今已经有近100年历史，已经成为全世界制造业的规范。是什么动力让日本企业敢于排斥传送带呢？参观佳能工厂之余，闲聊一下在日企开枝散叶的单元生产（cell production）模式。

  福特是全世界制造业教父

  在工业时代，传送带式的流水线生产已经拥有悠久的历史，1903年福特公司成立之后，其创始人就致力于如何降低汽车的生产成本、提升产量的研究，最终在1913年发明了至今仍在使用的流水线作业。福特部署了世界第一条组装传送带，在传送带的起始端是半成品，传送带两侧布满了组装工人各司其职，半成品被输送到末端时已经是一辆完整的汽车。随后福特又发明了“福特生产方式”，即将最优秀的工人的作业流程进行录像计时，再去除掉所有与工作无关的动作，制定成为绩效规范约束全部组装工人。凭借这种生产模式，优质低价的福特机车大量涌入美国市场，在非常短的时间内让汽车市场饱和，传送带生产让福特在极短的时间里成长为美国汽车主流制造商之一。

传送带上的女工已经成为中国制造业的标志

  在办公打印领域，此前包括佳能在内的厂商也全部采用传送带式生产。佳能（中国）商务影像方案部总经理江原大成先生在刚刚进入佳能公司时就经历了3个月的传送带工人生涯。将刚进入公司的新员工送到生产线上做工人是佳能培养新员工的方式之一，通过在一线的锻炼，能够帮助公司筛选出具备优秀素质的员工；同时新员工也能够快速融入公司的环境，并且对公司最基本的生产和经营有一定了解，在未来做任何计划和决策都是基于实实在在的工作经验而非主观臆测。

佳能（中国）商务影像方案部总经理江原大成先生

  与世界上许多制造工厂一样，包括佳能在内的日本企业，此前也一直使用着传送带生产的方式制造产品。闲聊时江原大成先生曾经介绍过佳能在生产制造方面有多么严谨：传送带装配的一些部件非常细小、容易丢失。每个传送带工人身边都配备一个警报装置，当装配时发生小部件掉落、丢失这样的事件时，工人会立即触动警报装置，让整个传送带停下来，在寻找到丢失的部件之后再重新开动传送带。虽然这种事故对生产造成了不利影响，但能够有效控制住了意外故障以及其他一些危险因素，保障了产品品质以及口碑。

  各种各样冗长的传送带就这样在全世界平稳运行着，似乎从来没有人怀疑或者否定过，因为传送带作业对于制造业来说实在是太方便了。